提高注塑模具生产效益的重要一步——合理选用标准模架
在注塑模具设计应用过程中，绝大多数模具制造厂往往都会选择使用标准模架来加工生产模具产品，这样做的主要目的就是为了简化设计，保障模具质量稳定性，缩短模具在制造周期和降低生产成本，进而给企业带来更多的经济效益。下面我司将结合多年从业经验，就注塑模具生产用标准模架的基本分类以及正确选择方法作以简单归纳和总结。
（一）注塑模具标准模架分类
模架是设计制造注塑模具基础部件，由模板、导柱、导套和复位杆等零件组成但未加工型腔的一个组合体。标准模架是由结构、形式和尺寸都已经标准化并具有特定互换性的零件成套组合而成的一类模架。模架组合标准主要是根据浇注形式、分型面数、塑件脱模方式和推板行程、定模和动模组合形式来确定的。我国发布实施的《塑料注射模中小型模架》国家标准规定，中小型模架的周界尺寸范围为：≤560×900mm，并规定模架结构型式为四种型号，即基本型：A1、A2、A3、A4四个品种；派生型为P1—P9九个品种。基本型适用于直接浇口和潜伏式浇口，而派生型主要用于点浇口和多分型面的模具。有关模架组成、功能和用途如下：
1.基本型A1。定模采用两块模板，动模采用一块模板，无支承板，设置推杆推出机构组成模架。适用于立式与卧式注射机，单分面型面一般设在合模面上，可设计成多型腔注射模。
2.基本型A2。注塑模具定模和动模均采用两块模板，有支承板，设置推杆推出机构组成模架。适用于立式与卧式注射机上，用于直接浇口、采用斜导柱侧向抽芯、单型腔成型，其分型面可在合模面上，也设置斜滑块垂直分型脱模机构的注射模。
3.基本型A3、A4。A3型（P1型）的定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们之间设置一块推件板联接推出机构，用于推出塑件，无支承板。A4型（P2型）的定模和动模均采用两块模板，它们之间设置一块推件板联接推出机构，用于推出塑件，有支承板。
（二）注塑模具标准模架选择步骤
1.确定模架组合形式。根据塑件成型需要的结构来确定模架的结构组合形式。
2.确定型腔壁厚。查表得出有关壁厚公式的计算来得出型腔壁厚尺寸。
3.计算型腔模板的周界(L×N)，选取型腔模板周界尺寸之后，依据计算出的型腔周界尺寸对照标准模板的尺寸选择相应的模板。
4.确定模板的厚度。依照型腔的深度查表获得模板的厚度。
5.确定模架依照以上步骤获得的数据确定所需的标准模架。
6.检验。所选择的标准模架的数据需要注射机的参数相配套，因此需要检验注塑模具模架和注射机的关系，如不合适要重新选择。【具体可参考《注塑模具基本设计流程详解_按步骤来不会错》的相关内容】
以上就是对注塑模具生产用标准模架分类及合理选择步骤的简要说明。本公司是一家专业从事产品设计、研发和制造各种高难度及复杂模具的生产企业，如您有这方面需求，只需一个电话，我们定竭诚为您服务。
