常见的8种注塑模具浇口结构形式，总有一种适合你！
注塑模具浇口结构形式选择的合理与否可谓是决定注塑制品完好性及品质的一个重要因素。一旦注塑模具浇口形式选用不当，不仅会使注塑制品产生缺料、缩孔、翘曲及降解等缺陷，而且还会增加不必要的生产成本，这对于企业生产及经济效益来说非常不利的。为保障注塑制品的加工质量和效率，本文现就对注塑模具设计中较常用的几种浇口结构形式及各自的优缺点作以如下详细对比分析。
❖直浇口——优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积较小，注塑模具结构紧凑，注塑机受力均匀。缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观。
❖侧浇口——优点：浇口截面小，能减小浇注系统熔料的消耗量，去除浇口容易，痕迹不明显。适合于各种形状的注塑制品，但对细长桶形注塑制品不宜采用。缺点：注塑制品和浇口不能自行分离，存在熔接痕，注塑压力损失较大，对深型腔注塑制品的排气不利。
❖环形浇口——优点：进料均匀，圆周上各处流速大致相同，流动状态好，容易排除型腔中的空气，并可避免熔接痕。由于注塑模具浇口设计在型芯上，环形浇口主要用于成型圆筒形无底塑料制品。缺点：浇注系统耗料较多，浇口去除困难，浇口痕迹明显。
❖月亮形浇口——优点：可在制品底面进胶，具有点浇口的特点，浇口痕迹小，顶出时能自动拉断，容易实现自动化。如将其顶出销头部做成锥形，在流道设置推出机构，有利于顶出。缺点：此种注塑模具浇口形状较复杂，需要用电极加工浇口。
❖护耳浇口——优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
❖薄片浇口——优点：塑料熔体通过薄片浇口以较低的速度均匀地进入型腔，其料流呈平行流动，可避免注塑模具的翘曲变形，常用来成型平直的大面积薄壁塑料制品。缺点：去除浇口较为困难，从而增加了塑料制品的生产成本。
❖盘形浇口——优点：具有伞形浇口的特点，塑料熔体从内孔周边以大致同步的方式注入型腔，型芯受力均匀，可以避免熔接痕。缺点：会在塑料制品内缘留下明显的浇口痕迹。
❖点浇口——优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。缺点：注塑压力较大，模具相对较复杂，成型周期较长。【具体可参考《提高注塑模具生产效益的重要一步——合理选用标准模架》的相关内容】
其实，除直浇口、侧浇口、环形浇口、护耳浇口、盘形浇口、月亮形浇口等比较常见的注塑模具浇口结构形式外，还有扇形浇口、伞形浇口、潜伏式浇口及伞形浇口等等，限于篇幅，在此不再列文详述，为保障注塑品加工质量，还望相关企业定要结合实际合理选用。
