这里有一份关于塑胶模具设计制造经验的总结，需要的拿走！
塑胶模具设计制造质量可谓是决定塑件精度的一个重要方面。一旦模具设计制造质量不过关，不仅会大大影响塑件成型品质，同时，还会增加不必要的生产成本，故而如何进一步提高塑胶模具设计制造质量理应成为每个模具生产企业都需要致力解决的一个问题。下面，我司将结合从事该行业积累的多年实践和体会，就塑胶模具设计与制造谈几点粗浅认识。
PART.1：塑胶模具浇注系统的设计
浇注系统设计（包括浇口形式、进料口尺寸和位置的选择）对整个塑件的外观、实际收缩率的大小、尺寸的稳定性都有直接影响。凡是精度要求高的塑件，特别是厚壁塑件，塑胶模具浇口形式一般采用直接浇口，它不但可以避免在注射过程中使塑件产生喷射现象，而且流体阻力小，进料速度快，利于补缩，使压力能充分传递到型腔内的各个部位，从而获得轮廓清晰、尺寸稳定、内应力小、无气泡、无缩孔、无凹陷的塑件。
直接浇口的根部尺寸不宜过大，因为此处工作温度高，容易产生缩孔，浇口截除后缩孔留在塑件表面，影响外观。如果塑件中有一中心孔，则根部进料口尺寸应适当放大。对熔融态粘度很高的塑料，如PC、PSF等，进料口尺寸一般也要适当放大，单面尺寸控制在2~2.5毫米，实际放缩率比埋论收缩率小50%；POM塑料注塑模采用中心浇口，进料口单面尺寸控制在毫米1.5毫米，实际收缩率比理论收缩率也要小得多。
另外，塑胶模具浇口位置的选择对塑料收缩率的大小也有影响。在一般情况下，在浇口流动方向上的尺寸，其实际收缩率偏小垂直于浇口流动方向的尺寸，其实际收缩率偏大。经我们实测，前者比后者小0.1%。
PART.2：塑胶模具的装配和工作精度
随着塑胶模具模具加工工艺的发展，冷挤、电加工、磨削、电铸以及超塑成形等手段被广泛应用，模具设计人员在考虑模具结构，特别是设计成形零件时，要避免采用钳工手工操作，尽量采用机械如工或其他新工艺来完成，这对提高模具的单件尺寸精度，改善互换性，进而提高模具的装配精度，是十分有利的。
高温的熔融塑料在注射机活塞螺杆的推动下，以特定的速度经浇注系统进人型腔，型腔内的瞬时压力可达300~500kgf/cm2，所以，在塑胶模具模具结构的设计上，要考虑防止熔融塑料在注射过程中冲击型芯、型腔拼块而影响其尺寸精度，保障模具各零件主要是成形零件在工作中不发生位移、不变形，保持模具装配时的初始精度。【具体可参考《掌握这些设计要点，打造精密塑胶模具不再是难题！》的相关内容】
温情提示：以上仅仅是我司根据自身多年模具生产实践经验，就塑胶模具设计制造问题的一点粗浅看法，如有不确之处，还望广大业内人士及专家不吝指正，我们定虚心改正，以尽可能地提高模具质量，保障塑件性能的可靠。
