塑胶模具注塑成型有色差？如此控制定能避免！
在塑胶模具注塑成型的过程中，色差可谓是非常常见的一类质量缺陷。一般而言，造成塑胶模具出现色差问题的影响因素还是比较多的，其中主要涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等。在塑胶模具实际生产过程中，我们一般会从以下几个方面来实现对模具色差的控制。
✪消除原料树脂、色母的影响
控制原材料是彻底解决塑胶模具色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
✪减少料筒温度对色差的影响
塑胶模具生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
✪减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
✪掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行塑胶模具色差调整前还须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。
✪消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，较好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。【具体可参考《详述塑胶模具两大核心管理模块：维护保养&备件管理》的相关内容】
结语：在塑胶模具注塑成型的过程中，出现色差问题的可能性虽比较大，但只要尽量消除原料树脂、色母、料筒温度、注塑工艺、注塑机及模具等各方面因素的影响，相信定能够避免模具色差问题的再次发生，保障模具的加工质量。
