今日话题：小述塑料注塑模具表面性能要求及其失效形式
就塑料注塑模具而言，其在实际工作中，除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，保障其表面性能的优良对于维持塑料注塑模具的良好工作性能，延长模具的使用寿命也至关重要。下面，本文就来深入研究分析下塑料注塑模具工作的一般条件，并对模具表面性能一般要求及其主要失效形式进行浅要概述。
一、塑料模具的工作条件
根据塑料品种特性的不同，可将用于其成型的塑料注塑模具分成以下两大类：即热固性塑料压模和热塑性注射模。两类模具的应用特点及型腔表面需承受的工作条件如下：
1.热固性塑料压模。温度为200~250℃，受力大、易磨损。
2.热塑性注射模。受热、受压、受磨损，部分品种含有氯及氟，在压制时放出腐蚀性气体，侵蚀型腔表面。
通常，热固性塑料压模主要用于酚醛树脂、三聚氰胺树脂等各种胶木粉的成型(一般把热固性塑料粉末放入压模，再加压升温使其粘结成型)；热塑性注射模则主要用于尼龙、聚甲醛、聚乙烯等各种热塑性塑料成型(塑料加热熔化后在高压下高速注入模具成型)。
二、塑料模具的表面性能要求及其失效形式
为保障成型后塑料制品的表面质量，从而对塑料注塑模具的表面状态提出了以下要求：
1.型腔表面光滑。成型面要求抛光成镜面，表面粗糙度低于0.1μm，以使压制件具有良好的外观并便于脱模。
2.型腔表面耐磨抗蚀。一般要求成型面硬度达30～60℃，且表面粗糙度长期保持不变，长期受热表面不软化、不氧化。
通常，塑料注塑模具的主要失效形式为：成型面磨损、塑性变形和断裂。表面磨损是指塑料对模具成型面的摩擦，使表面拉毛的现象。当原料中含有无机填料时，将明显加剧模具的磨损，除型腔表面粗糙度迅速恶化外，型腔尺寸也由于磨损而急剧变化。
塑性变形是指塑料注塑模具在持续受热、受压作用下，发生局部塑性变形而失效的方式。这种失效是由于模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或是模具在热处理时回火不足，在服役时发生组织转变所致。断裂失效是危害较大的一种失效形式。塑料成形模具形状复杂，存在许多角薄边，在这些位置会造成应力集中，产生断裂。此外，回火不足也可能发生断裂。【具体可参考《降低塑料注塑模具表面粗糙度的又一路径——提高模具表面硬度》的相关内容】
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