注塑模具加工尺寸老是变化？原来是它们搞的鬼！
在注塑模具加工成型的过程中，模具加工尺寸有偏差的情况可谓是时常发生。一旦模具加工尺寸发生较大程度的变化，不仅极易给注塑件的生产带来很大的影响，与此同时，还会增加不必要的生产成本，故而深入研究分析造成注塑模具加工尺寸发生变化的主要原因，并采取有效措施进行防治具有十分重要的意义。本期话题诚邀我司专业人士就注塑模具加工尺寸发生变化的具体原因及相应的处理办法展开详细分析和探讨。
▌模具故障
注塑模具结构的设计和制造精度间接影响塑料零件的尺寸精度，在成型过程中，如果模具的刚性不足或模具腔在成型压力下非常低，则模具变形，则塑料零件的尺寸成型不稳定。如果模具导柱和导套块的配合间隙由于制造精度较低或磨损非常过大而因此脱节，也会使塑料零件的成型尺寸精度下降。如果模制材料内部存在硬填料或玻璃纤维增强材料而导致模腔轻微磨损，或使用模具多模腔模制，则模腔和浇口之间存在误差，流道误差以及进料口和其他物料的平衡不当等如填充模具不一样的原因，也会引起尺寸波动。因此，在注塑模具的设计中，应设计足够的模具强度和刚度，严格控制加工精度，模具型腔材料应采用耐磨材料，型腔表面较好用于冷处理和冷硬化处理。如果对塑料零件的尺寸精度要求非常低，则切勿使用模具多腔结构，以保障塑料零件的成型精度，须在模具精度上设置一系列辅助装置，以致模具的生产成本非常低。
▌成型材料选择不当
成型材料的收缩率对塑料零件的尺寸精度影响很小，如果成型设备和注塑模具的精度很低，但是成型材料的收缩率很小，也很容易保障尺寸精度塑料零件。通常情况下，成型材料的收缩率越小，越难以保障塑料零件的尺寸精度。因此，在选择模塑树脂时，有必要充分考虑材料模塑收缩对塑料零件尺寸精度的影响。对于选定的原材料，收缩率的变化范围不得大于塑料零件尺寸精度的要求。应当注意，根据用于分析的树脂的结晶度，各种树脂的收缩差异相对较小。通常，结晶和半结晶树脂的收缩率小于非结晶树脂的收缩率，因此收缩率变化的范围较小，并且收缩率波动后形成的相应塑料件也较大；对结晶性树脂而言，结晶度低，分子体积减小，塑性收缩，树脂球晶的大小也对收缩率有影响，球晶较大，分子嵌段间隙大，塑性收缩率较大，因此对塑料的冲击强度较低。
▌成型条件永远不相同或操作不合适
当注射成型时，温度，压力，时间等技术参数，须严格按照工艺要求进行控制，特别是每个塑料零件的成型周期须相同，不能随意改变。如果注射压力很高，保压时间很长，模具温度很高或绝对都均匀，料筒和喷嘴处的温度很低，模型冷却不足，都会造成模型体尺寸绝对光滑。通常情况下，采用较低的注射压力和注射速度，以适当延长模具填充和保压时间，提高模具温度和材料温度，以克服尺寸永远不稳定的缺点。提醒大家，环境温度的变化对成型尺寸的波动也有影响，应根据外部环境的变化立即调整设备和注塑模具的加工温度。【具体可参考《注塑模具试验前，这几个检查项目必不可少！》的相关内容】
特别提醒：除模具故障、成型材料选择不当、成型条件永远不相同或操作不合适等几个方面外，成型设备故障、测试方法或是条件不相同等因素也会造成注塑模具加工尺寸发生变化，限于篇幅，在此不再列文详述。
