追溯尺寸精度影响缘由 攻克塑胶模具制品制造硬伤
在使用塑胶模具加工生产塑胶制品的过程中，往往会由于某些因素的影响而出现制品尺寸精度不良的问题，这类问题的存在不仅会导致废品的产生，同时也将影响到企业的生产效率，故而需要及时找到根源，并加以防治。那么，造成塑胶模具制品尺寸精度不理想的主要原因究竟有哪些呢？具体的分析详见下文。
概括来说，造成塑胶模具产品尺寸精度不良的主要原因有：模具设计和制造精度上存在问题，成型工艺条件引起制品的收缩变化较大，由成型材料引起的制品收缩不平衡，成型后环境条件引起的经时变化等几个方面：
1.模具各部分的制造精度将直接影响到制品的尺寸精度。定模、动模的嵌合，分型面的位置，侧面阳模的构造等都会造成制品尺寸误差。长期使用的塑胶模具会由型腔压力、锁模力等因素引起模具变形或松弛，在设计模具时须考虑模具材料的强度和热处理。
2.注塑件收缩是塑料从成型温度冷却至环境温度时熔体密度变化引起的，它不仅与成型温度变化有关，而且还与制件所受的约束有关(型芯和嵌件的位置等)。塑胶模具设计人员在设计模具时，须综合考虑工艺条件和材料行为收缩的影响，综合考虑特别是冷却系统设计，流道和浇口的几何形状等。应优化浇注系统来保障流动平衡，以避免过压和欠压引起的收缩不均匀；对多型腔模具，还应优化型腔布置以保障模具系统温度的热平衡，优化凸模和凹模的冷却水路设计以保障模温的均匀。
3.环境条件引起的经时变化是把成型制品放置在大气中数天后，制品的尺寸形状所发生的变化。主要由以下原因引起：环境温度、成型后的结晶化、残余应力的松弛等。上述环境温度变化、结晶变化以及残余应力所致的尺寸变化都与时间有关，一般大约10天后稳定，这些变化对于高精度尺寸制品，在塑胶模具设计时须充分考虑。【具体可参考《把握设计细节 促进塑胶模具品质飞跃》的相关内容】
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