还在为注塑模具常见故障犯愁？应对策略这里有
不知道大家有没有了解过，注塑模具加工就是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。在生产过程中难免会发生一些故障问题，接下来就为大家详细介绍一下注塑模具常见故障原因分析。
▌浇口脱料困难：在注塑模具注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者应用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，应设置注塑模具浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
▌导柱损伤：导柱在注塑模具中主要起导向作用，以保障型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力：塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
▌动模板弯曲：注塑模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板应选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。【具体可参考《4个不可不知的注塑模具设计注意要点_早知道早受益》的相关内容】
本篇文章向大家详细介绍了注塑模具常见的几大故障问题的原因分析，包括浇口脱料困难、导柱损伤以及动模板弯曲这三项主要故障问题的详细介绍，相信大家现在已经对以上问题有了全面的了解与认识了，欢迎大家关注我们网站文章的更新。
