塑料注塑模具不能正常开模是怎么回事？专家提醒：原因有这些
在塑件正常注塑成型的过程中，合模、开模是两个必不可少的规定动作，而塑件就是在这每一次合、开模过程中得以成型的。然而，通过调查发现，在塑件实际生产中时有发生塑料注塑模具打不开的情况，这对于塑件后续的生产进度无疑会造成极大的影响。就以我司从事塑料注塑模具设计生产积累的多年实践经验来看，造成塑料注塑模具不能正常开模的主要原因一般有以下几个方面。
（一）模具膨胀
塑料注塑模具是一个高压容器，膨胀变形不可避免。如果模具的刚度不够(如模具型腔的壁或底板没有足够的厚度)，模具就会产生不能容许的变形甚至屈服破坏模具不得在超过弹性极限的条件下使用!但如果在模具的弹性限度内，当注射压力消失时，模具就恢复原状若模具内压力很高，即使在弹性界限内，模具在垂直于开模方向产生弹性变形的值大干塑件热收缩的值的情况下，使模具不能打开。此时应立即将模具从注塑机上卸下来，拆开；把动、定模板加热到塑料软化的温度再想办法使其分离。有时，定模温度比动模高，合模后因热膨胀而卡死。出现在这种情况时，只需待模具充分冷却后便可开启。
（二）模具卡住
塑料注塑模具的复杂程度不同，其滑动部分有多少之分若滑动部分发生卡死现象，会直接导致不能正常开模。
1.导柱动作失误。为了保障塑料注塑模具型腔的形状和尺寸的准确性，常常采甩导柱导向装置。导柱在塑料熔体充模过程中要承受单向侧压力。尤其在成型大型、深腔的薄壁容器和偏心塑件时，成型压力就有可能引起型腔和型芯的偏移。如果这个力的大部分或全部由导柱来承受，会使导柱与导套卡住而影响开模。
2.滑动面硬度不够。在侧抽芯机构中，如果活动型芯(或滑块)受到过大的力，且与导滑槽的配合面硬度不够时，活动型芯(或滑块)则容易发生上、下滑动，左、右卡紧，从而影响开模。对滑动零件都应棒硬，或者相对措动面较好分别用钢和铜两种不同的材料制造。
（三）注射成型工艺条件的选择欠佳
注射成型工艺条件选择得合理与否，不仅影响到注塑产品的质量，而且决定生产过程能否顺利进行。注射压力太大时，模腔压力随之增高，塑料注塑模具中的薄弱零件的变形增大，甚至超过弹性极限；保压压力大的时候，型腔内的残余压力就大；若进入模腔的熔体压力和温度高，模温较高，浇口偏大，同时延长补料时问至浇口封闭，会由于向型腔内注入过多的熔料而使塑料过分增密(即过度充填)。残余压力和过度充填虽然不是导致模具打不开的直接原因，但在某种程度上将起到推波助澜的作用。【具体可参考《如何提升塑料注塑模具的质量？记住这些要点，保管有用！》的相关内容】
通常情况下，塑料注塑模具都是能顺利打开的，但如果受到上述因素的影响，也难免出现不能顺利开模的情况，一旦不能正常开模，就需要正确地分析原因，寻求解决的办法。只要我们尽力将模具设计得合理些，并熟练掌握注塑操作技能和工艺条件，就能避免该现象的出现。
