注塑模具“压模”是何原因？专家提醒：“真凶”有这些！
“压模”可以说是注塑模具较常见的一类质量问题。所谓“压模”，简单来说就是指在注塑机生产的过程中，模具合模时如果模腔中存在异物，没有及时取出，而导致的二次合模压坏模具或者挤伤注塑模具的现象。因“压模”问题的存在极易造成大量材料的浪费、增加生产成本，所以，必需深入研究问题产生的原因。经研究分析，造成注塑模具压伤的主要因素一般有操作和模具两个方面。
操作方面：
➤根据产品设计要求，需要嵌入金属镶件，在安装镶件的过程中员工操作失误，没有将镶件按照要求摆正；注塑机在合模的时候震动导致位移或者重复安装两个镶件，而导致压伤模具。
➤注塑机全自动生产时，机械手在使用吸盘取出产品的过程，吸取信号短接，没有将产品全部取出；在使用机械手夹取（抱取）水口，还留有一部分在模具型腔中或者掉落在导柱上。
➤当注塑机使用半自动拉门生产，开模顶出产品后，由于员工操作失误和注意力不集中；在取出产品的时候（产品拔模角度不够而黏前模），没有将产品和水口全部取出来，粘在注塑模具型腔中，二次合模压坏模具。
➤在注塑机调试工艺的过程中，参数设置错误或者（操作步骤）按键错误。应使用半自动生产操作时，却错误使用全自动生产；机械手在没有运行的情况下使用全自动生产；产品在还没有充满（缺胶）的情况下，人员离开机台，导致产品压伤注塑模具。
模具方面：
➤注塑机在使用全自动定（多）次顶出产品时，因为顶针前后惯性作用，又将产品带回动模，没有将产品离型掉落至注塑模具外。
➤模具长时间使用，没有下机对其进行维修保养。模具运动部件缺少润滑油，顶针和滑块“烧死”和断裂；顶针和滑块未复位，在注塑模具合模的时候撞上前模。
➤对于大中型汽车模具，滑块部位都单独设计一组冷却水路。在模具装模接水的时候，使滑块发生位移；在注塑模具需要抛光的时候滑块发生位移，在生产的时候没有将滑块拉至指定位置，合模时导致导柱断裂。【具体可参考《注塑模具中有气体存在是何故？“罪魁祸首”不止一个》的相关内容】
虽说注塑模具“压模”质量问题时有发生，但只要在有条件的情况下，安装模具监控装置或是合模前检测好模具型腔是否有异物、产品是否缺料和多料等等，都是可以有效防止注塑件和异物合模压坏模具的。
