不想注塑模具过早“下岗”？这4个问题要尽量避免！
在注塑件加工成型的过程中，注塑模具发挥着十分重要的作用。由于模具性能状态直接影响到注塑件的成型品质，所以，在实际使用的过程中，要求不能出现问题，在此情势下，如何保障注塑模具使用中不出现问题，这就要求我们尽量避免可能导致问题产生的相关因素。概括来说，在使用注塑模具时需要尽可能避免的问题通常有以下几点。
——导槽长度太小——
有些注塑模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。
——冷却不良或水道漏水——
注塑模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具定要充分考虑冷却问题。
——顶杆弯曲，断裂或者漏料——
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在通常选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次注塑模具合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保障整个顶出机构能进退自如。
——定距拉紧机构失灵——
摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的注塑模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求须同步，即合模同时搭扣，开模到特定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型注塑模具上可采用液压油缸抽芯。【具体可参考《注塑模具市场价格忽高忽低，谁是“幕后推手”？》的相关内容】
经此介绍之后，大家知道在使用注塑模具产品时需要避免哪些问题了吗？在注塑件的制造过程中，模具本就不可或缺，且极大地影响着注塑件的成型质量，所以，如能够避开使用中普遍存在的问题，相信定能够节省不必要的使用成本。
